Jak poprawić poziom technologii przetwarzania metalowego CNC

1. Ulepszenie umiejętności operatora

Szkolenie zawodowe i nauka

Uczęszczanie na profesjonalne szkolenia technologiczne przetwarzania CNC jest podstawą poprawy umiejętności operatora. Kursy te mogą być dostarczane przez producentów maszyn, instytucje szkolenia branżowego lub szkoły zawodowe. Treść szkoleniowa obejmuje podstawy programowania CNC (takie jak uczenie się kodów G i kody M), specyfikacje bezpieczeństwa obsługi maszyn oraz zasady i zastosowania różnych rodzajów technologii przetwarzania (mielenie, obracanie, wiercenie itp.).

Zachęcaj operatorów do dogłębnego nauki oprogramowania CAD/CAM. Na przykład poznaj zaawansowane funkcje oprogramowania MasterCam, takie jak złożone modelowanie powierzchni, algorytmy optymalizacji ścieżki narzędzi itp. Dzięki operatom operatorzy mogą bardziej wydajnie programować i symulować części i wcześniej odkrywać potencjalne problemy z przetwarzaniem.

Doświadcz akumulacji i komunikacji

Operatorzy powinni skupić się na akumulacji doświadczenia w codziennej pracy. Po zakończeniu każdego zadania przetwarzania zapisz parametry przetwarzania, wybór narzędzi, problemy i rozwiązania szczegółowo. Na przykład, podczas przetwarzania części nowego materiału, zapisz efekt przetwarzania przy różnych prędkościach cięcia i prędkości zasilania w celu odniesienia podczas przetwarzania podobnych części w przyszłości.

Aktywnie uczestniczą w branżowych działaniach technicznych, takich jak seminaria techniczne, wystawy maszyn itp. Podczas tych działań operatorzy mogą dzielić się doświadczeniami z rówieśnikami i poznawać najnowsze technologie obróbki CNC i przypadki aplikacji. Jednocześnie mogą komunikować się z technikami producenta narzędzi maszynowych, aby uzyskać sugestie dotyczące optymalizacji wydajności maszyny.

2. Optymalizuj proces obróbki

Cięcie optymalizacji parametrów

Dogłębne badanie wpływu parametrów cięcia (prędkość cięcia, prędkość zasilacza, głębokość cięcia) na jakość i wydajność obróbki. Poprzez analizę eksperymentalną i teoretyczną określ optymalne parametry cięcia dla różnych materiałów metali i kombinacji narzędzi. Na przykład, podczas obróbki materiałów ze stali nierdzewnej, zgodnie z materiałem i średnicą narzędzia, poprzez eksperymenty określa się, że odpowiedni zakres prędkości cięcia wynosi 80-120 m/min, prędkość zasilacza wynosi 0,1-0,2 mm/r, a Głębokość cięcia wynosi od 1-2 mm, co może uzyskać lepszą jakość powierzchni obróbki i wyższą wydajność obróbki.

Technologia kontroli adaptacyjnej służy do dynamicznego dostosowania parametrów cięcia. Niektóre zaawansowane maszyny CNC są wyposażone w adaptacyjny system sterowania, który może automatycznie dostosować prędkość cięcia i prędkość podawania zgodnie z informacjami zwrotnymi w czasie rzeczywistym, takimi jak siła cięcia i zużycie narzędzia podczas obróbki. Może to w pełni wykorzystać wydajność maszyny i narzędzia przy jednoczesnym zapewnieniu jakości obróbki.

Planowanie ścieżki narzędzia

Użyj oprogramowania CAD/CAM do wydajnego planowania ścieżek narzędzi. Podczas programowania zminimalizuj podróże bezczynne, aby ścieżka ruchu narzędzia była najkrótsza i najbardziej rozsądna podczas przetwarzania. Na przykład podczas mielenia złożonych wnęk używaj okrągłego cięcia lub spiralnej zasilacz, aby uniknąć wpływu pionowego zasilania narzędzi i poprawić wydajność przetwarzania.

Rozważ wpływ metod wycinania i wycinania narzędzia na jakość przetwarzania. Rozsądne metody cięcia i wycinania mogą zmniejszyć zużycie narzędzi i chropowatość przetworzonej powierzchni. Na przykład podczas obracania zewnętrznego okręgu użyj metod cięcia i wycinania łuku, aby uniknąć śladów narzędzi na powierzchni przedmiotu obrabianego.

3. Zarządzanie narzędziami i wybór

Optymalizacja wyboru narzędzia

Wybierz odpowiednie materiały narzędzi i typy narzędzi zgodnie z materiałem przetwarzającym i kształtem części. Na przykład podczas przetwarzania stali stopowej o wyższej twardości preferowane są narzędzia węglika lub narzędzia ceramiczne; W celu przetwarzania złożonych zakrzywionych powierzchni noża do frezowania kulki mogą lepiej pasować do zakrzywionego kształtu powierzchni.

Zwróć uwagę na badania i rozwój i zastosowanie nowych narzędzi. Jeśli stosowane są powlekane narzędzia, ich powłoki powierzchniowe (takie jak cyna, powłoki tialn itp.) Mogą poprawić twardość, odporność na zużycie i opór utleniania narzędzia. Zrozum stosowany zakres różnych powlekanych narzędzi i wybierz je rozsądnie, aby znacznie przedłużyć żywotność narzędzia i poprawić wydajność przetwarzania.

Monitorowanie i wymiana zużycia narzędzia

Ustal skuteczny system monitorowania zużycia narzędzi. Można zastosować metody monitorowania pośredniego, takie jak monitorowanie siły cięcia, moc cięcia, sygnały wibracyjne itp. W celu ustalenia stopnia zużycia narzędzia. Na przykład, gdy siła cięcia nagle wzrasta lub nasila się wibracja, może to oznaczać, że narzędzie zostało poważnie zużyte.

Ustal rozsądne standardy wymiany narzędzi. Określ cykl życia i wymiany narzędzia zgodnie z wymaganiami dokładności przetwarzania i wynikami monitorowania zużycia narzędzia. Wymień zużyte narzędzia na czas, aby uniknąć nadmiernego zużycia narzędzia, co prowadzi do obniżonej jakości przetwarzania lub uszkodzenia maszyn.

4. Konserwacja i aktualizacja narzędzi maszynowych

Regularna konserwacja narzędzi maszynowych

Przeprowadzaj regularną konserwację zgodnie z zaleceniami producenta narzędzi maszynowych. W tym czyszczenie narzędzia maszynowego, sprawdzanie systemu smarowania, dokręcenie śrub łączących każdego komponentu itp. Na przykład po pracy codziennie czyszcz chipsy i olej na narzędziu do maszyny i szyny prowadzące regularnie i regularnie uzupełniaj olej smarujący ( na przykład raz w miesiącu), aby zapewnić dobre smarowanie wszystkich ruchomych części narzędzia maszynowego.

Przeprowadź regularną kontrolę precyzyjną i regulację kluczowych komponentów maszyny (takich jak wrzeciona, śruby kulowe, przewodniki liniowe itp.). Na przykład użyj interferometru laserowego, aby sprawdzić dokładność pozycjonowania i powtórzyć dokładność pozycjonowania narzędzia maszynowego co sześć miesięcy, a także dokonaj terminowych regulacji i kompensacji, gdy dokładność spadnie, aby zapewnić dokładność przetwarzania narzędzia maszynowego.

Ulepszenie i transformacja narzędzi maszynowych

Zwróć uwagę na opracowanie technologii maszynowej i aktualizuj i przekształcaj istniejące maszyny w odpowiednim czasie. System CNC można zaktualizować, aby uzyskać mocniejsze funkcje programowania i wyższe prędkości obliczeniowe. Na przykład aktualizacja starego systemu CNC do nowego systemu CNC z szybkim i progresywnym funkcjami obróbki może osiągnąć bardziej złożone algorytmy obróbki i szybsze operacje interpolacji.

Przekształć mechaniczną część narzędzia maszynowego, taką jak dodawanie automatycznego ładowania i rozładowywania urządzeń, zastępowanie bardzo precyzyjnych wrzecion itp. Może to poprawić poziom automatyzacji i wydajność przetwarzania maszyny oraz dostosować się do stale rosnących wymagań przetwarzania.